1.旋轮架能使旋轮产生足够的径向力和轴向力。旋压加工要求主轴具有相当大的扭矩和功率，以适应设备加工的特点。

2.设备应具有足够的系统（旋压轮，工件，心轴，主轴等，以及液压系统）刚度。使旋压时主轴，型芯模具和旋压轮的偏转，挠曲和振动小化，因为通过旋压轮和型芯模具之间的间隙保持了旋压部件的壁厚精度。

3.尾座可以产生足够的紧固力，因为在旋压过程中，毛坯和型芯模具之间的相对旋压不利于变形的均匀性和工件的表面质量。甚至不利于安全操作。另外，增加尾架的紧固力也有利于在加工过程中提高设备的旋压部件（主轴）系统的刚度。

4.自动旋压机由于强力旋压是一种逐点变形过程，通常要求每道旋压要一次连续进行到底，中间不得停顿，否则重新继续旋压时在衔接处的工件表面上会出现压痕，造成不均匀、不光滑的痕迹。因此，设备过程的要求是电气和液压控制系统，这些系统应确保连续且稳定的旋压过程。

5.为了减少或消除旋压过程中作用在主轴上的弯曲距离，改善轴承状况，并减少型芯模具的挠曲和振动，一般要求旋压机（尤其大、中型的）设置2到3个旋轮，相对主轴轴线对称布置，以平衡旋压径向分力。  

6.在旋压过程中，需要保持型芯模具（工件）表面的线性旋压速度，转轮每转的进给量以及转轮对工件的工作角不变。这就使得在旋压过程中，单位时间内金属流量不变，同时使加工过程更加稳定，工件表面质量均一。 

7.按照设备类型，配备了各种辅助设备以方便加工，例如自动毛坯进给，对中设备，工件卸料器，心轴和工件加热设备，心轴磨削设备以及工件修整和局部旋压大直径工件时需要成型装置和电视监控装置。。

8.为了确保产品质量，提高生产率并减轻操作人员的劳动强度，自动旋压机应尽可能采用半自动和全自动工作循环。